Les concepts clés

En fonction des métiers,  le module de gestion de production peut constituer ou non l’élément principal d’organisation. On distingue en général deux approches fonctionnelles de lancement des ordres de fabrication :
– la fabrication à façon : chaque produit est unique et lié à un client en fonction d’un cahier des charges particulier. La production est alors directement pilotée par les commandes.
– la fabrication sur stock : le produit est générique et l’objectif est de constituer des stocks de couverture en fonction des ventes attendues. La production est alors pilotée par anticipation et nécessite en général un plan directeur des ventes et un plan directeur industriel. En flux tendu,  la production est pilotée par une analyse des stocks et des couvertures de précaution.
Dans tous les cas la planification va reposer sur un principe de calcul de temps pour les outils de fabrication et pour les équipes. elle nécessite d’avoir des informations sur les approvisionnements de matières. Elle est liée à la chaîne d’approvisionnement (supply chain).
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La configuration des lieux

L’affectation des productions est basée sur une représentation réelle et physique des lieux. On déclare des ateliers, des zones de picking et de réception de produits fabriqués. Cette structuration des lieux en hiérarchie fonctionnelle permet de gérer très finement les stocks et les mouvements de matières. Les paramétrages permettent de simplifier les modes de gestion lorsque cela est utile pour simplifier le travail.
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Les lancements de fabrication

Un lancement de fabrication a pour finalité de fabriquer  un produit. Il peut s’agir d’un produit fini ou d’un semi-fini (ou semi-ouvré). L’ordre peut être créé automatiquement à la saisie de commande, après analyse des besoins et visualisation des stocks de précaution ou encore de manière automatique avec le calcul du MRP (Material Requirement Planning). L’ordre va donc être positionné sur un atelier et sur des machines à une date donnée. La durée de fabrication va dépendre des calendriers d’ouverture des machines et des différentes opérations qui vont composer l’OF. La durée peut également être impactée par la quantité de ressources disponibles (hommes ou machines). Le calcul des temps se fait soit en fonction de gammes (process) soit en fonction de formules associées aux opérations et aux machines. Des paramètres de calcul peuvent être liés aux produits ou aux machines.
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La planification

La visualisation graphique des ordres de fabrications permet d’identifier les charges des ateliers et/ou des machines. La planification se fait sous une forme visuelle par « glisser-déposer ». La surcharge des ressources est immédiatement visible sous forme d’un diagramme de GANTT. la gestion des capacités n’est pas prise en compte ici pour positionner les fabrications mais pour calculer les temps. A partir de la visualisation du planning on peut modifier la planification, déterminer les besoins de matières et ruptures théoriques, déplacer les fabrications d’un atelier à un autre.
Le déplacement des ordres de fabrication impacte le calcul des couvertures de stock en temps réel.
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La gestion des ressources

Les ressources sont affectées à chaque opération de fabrication en fonction de calendriers de travail. Un calendrier peut être aménagé avec des jours particuliers pour prendre en compte les variations d’activités. les ressources humaines ne sont pas gérées actuellement en tant que centre de charge. Un diagramme de GANTT permet également de modifier la planification des opérations et de modifier une affectation en déplaçant une opération sur une autre machine similaire.
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Le bilan matière

Le bilan matière est un processus lié à la gestion de stock. Il permet d’identifier les approvisionnements, les consommations, les pertes et les retours de marchandises en stock. L’équilibre du bilan permet de définir avec une grande précision les coûts de revient liés aux matières.
Chaque OF peut être associé à un contrat afin de donner une vision synthétique et globale au chef de projet ou directeur de production. On peut ainsi déterminer en temps réel l’origine des matières, les stocks fabriqués et leur localisation, les matières achetées spécifiquement pour une fabrication ou provenant du stock général. La facturation peut également s’appuyer sur le contrat et permet de facturer des produits fabriqués ou consommés ainsi que des services.
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Le bilan de fabrication

Le bilan de fabrication permet de centraliser toutes les informations liées à la fabrication et de calculer les coûts de revient. Le coût complet peut également être calculé à partir d’une extrapolation des coûts fixes en cout horaire. Le bilan permet également d’identifier tous les produits consommées, fabriqués et stockés en indiquant les lots, lieux de déstockage ou de stockage, conformités des produits, conditionnements utilisés, état de libération.

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